Projekt Ski erfolgreich (Teil 2)

Nachdem ich eine Form im Stil wie für die Kiteboards gebaute hatte, musste ich feststellen, dass diese zu ungenau war. Bei Skis/Snowboards ist es extrem wichtig, dass der Belag am Schluss so flach/eben wie möglich ist. Hier zwei Bilder vom zweiten Anlauf:

Ribs der Form Tip & Tail Blocks

Mit BigPrint habe ich mir die Outline ausgedruckt, damit das Positionieren der verschiedenen Teile einfacher wird. Der Ausdruck liegt unter einer PET-Folie, die ich mit Trennmittel behandelt habe.

Ready to press

Vom Laminieren gibt es leider keine Bilder, da geht es ja wie immer etwas stressig zu und her. Schon beim ersten Ski hatte ich Probleme mit dem Vakuum. Beim Zweiten bin ich dann fast verzweifelt, bis ich auf die Idee kam, meine Backup-Vakuumpumpe zu holen. Als ich die Vakuumpumpe auseinandergeschaubt habe, war tatsächlich ein Riss in der Membran.

Trotzdem sind beide Skis ziemlich gut geworden. Ohne die Unterstützung einer guten Fee hätte es allerdings bestimmt nicht so gut geklappt.  In Zukunft würde ich zwei Sachen anders machen:

  • Kante mit Belag an Tip/Tail etwas vorbiegen, da ich leichte Hohlstellen an der Biegung hatte
  • Holz Pins zu Positionierung des Kerns auf den Belag kleben

Enthüllung Frisch gepresst

Nachdem ich den Ski mit der Stichsäge ausgeschnitten hatte, hat sich mein Core Ripper wieder einmal bewährt, um den die letzten Reste bis zur Kante abzuschleifen.

Sidewalls schleifen

Ich habe lange überlegt, wie ich den Winkel der Seitenwange fräsen kann. Schön wäre ein Frästisch, wo eine Oberfräse verkehrt rum eingespannt ist. Dann hätte ich aber auch einen Bündigfräser gebaucht, der das Kugellager oben hat und die sind nicht so einfach zu bekommen.

Schlussendlich habe ich mir den 10° Winkel in ein Kantholz gefräst. Die Kante vom Ski konnte dann schön am Kugellager entlang ziehen. Die Einstellung der Tiefe war natürlich auch sehr einfach. Allerdings würde ich das Teil etwas breiter machen, dann liegt der Ski stabiler auf. Ergonomisch war es auch nicht so toll, aber ich bin ja noch nicht in der Massenproduktion ;-)

Sidewall Bevel Setup Sidewall Bevel Setup

Für das Desgin haben wir Kleber am Plotter ausgedruckt, schwarz lackiert und die Kleber dann wieder entfernt, so dass man dort den Kern sieht. Der 1K Lack ist sicher nicht besonders haltbar, aber sonst ist es sehr schön und schlicht geworden. Die Buchen Kanten habe ich mit Holzöl behandelt.

Ski-World in Sihlbrugg hat mir dann die Bindung montiert und den Belag geschliffen. Ich wurde dort sehr gut beraten und möchte den Laden gerne weiterempfehlen!

Kurz vor dem ersten Test In the wild Aprés Ski

Die Jungfernfahrt ist gelungen und der Ski ist wirklich toll geworden. Leider war das Wetter nicht so gut, deshalb gibt es keine „Action“-Bilder.

Öfter mal was Neues, Ski… (Teil 1)

Eine neue Herausforderung musste her, also wieso nicht mal ein Paar Ski bauen. Bei skibuilders.com lese ich schon seit Jahren mit und mit der CNC ist das Projekt nun auch einiges einfacher zu realisieren. Here we go… :razz:

snoCAD

An der gelb-schwarzen Base sieht man, dass das Material schon etwas älter ist, aber ich finds cool :cool: Vor fast zwei Jahren konnte ich einige Materialien wie Belag und Kanten von jemandem abkaufen, der seine Werkstatt aufgegeben hat.

Base ausfräsen Base zusammengeklebt

Die Kanten kommen in einer Rolle und werden zugeschnitten.

Kanten zuschneiden

… und anschliessend an den Belag angeklebt.

Kanten ankleben Kanten ankleben

Als Kern-Material konnte ich etwas ganz Innovatives ergattern. Einen Balsa-Kern mit Flachsfasern von der Firma bcomp.ch. Nachdem ich die Kontur des Kerns ausgefräst hatte, habe ich die Sidewalls aus Buchenholz angeklebt.

Kern ausfräsen Kanten anleimen Kanten anleimen

Aufgrund des leichten Balsa-Kerns habe ich noch Verstärkungen aus Glasfasern und Birkensperrholz im Bereich der Bindung eingepasst.

Verstärkung einkleben

Zum Schluss habe ich das Profil des Kerns gefräst.

Kern fräsen fertiger Kern

Im nächsten Beitrag gibts dann Bilder von der Form und hoffentlich vom fertigen Ski, stay tuned :smile:

Lady Board reloaded

Ziel von diesem Projekt war es, den RipGirl Prototypen nochmals in schön zu bauen.

Folgendes habe ich bei diesem Board anders/neu gemacht:

  • Da ich bei zwei Boards Lufteinschlüsse auf der Unterseite am Übergang der Konkave hatte, habe ich einen neuen Rockertable gebaut.
  • Alle Fräsarbeiten wurden mit meiner CNC durchgeführt. :cool:
  • Vakuum Infusion – hat auf Anhieb perfekt hingehauen!
  • Ich habe Insert Blocks aus Bambus eingesetzt.

Bilder vom Bau

Kante und Insert Blocks ausgefräst Zwischenstand beim Fräsen Top Insert Blocks Top Tip Tip

 

Top, frisch aus der Form Bottom, frisch aus der Form Es werde Licht ;-) Bottom

Issues/Missgeschicke:

  • Beim Giessen der Kante habe ich etwas viel Baumwollflocken hinzugefügt und zudem war es einfach zu kalt, so dass das Gemisch recht zähflüssig war. Das Resultat sind viele Blasen in der Kante, wobei sich einiges noch durch die Infusion gefüllt hat.
  • Bei der Infusion sind die Inserts mit Epoxy vollgelaufen. Anschliessend habe ich den Gewindeschneider wohl etwas zu fest reingedreht, so dass es kleine Dellen im Laminat gegeben hat.

Fazit:

Nach zwei Brettern, die nicht so toll geworden sind, ist dieses Board das Schönste in meiner bisherigen Shaper-Karriere. Einmal mehr habe ich sehr viel dazu gelernt. Und wie man sehen kann, braucht sicht das Board auch nicht neben anderen Customs zu verstecken, fehlen nur noch ein paar Sticker.

In the wild

Eine Hand wäscht die andere

Der eine oder andere Leser erinnerst sich vielleicht noch an die Playground Twins. Der Beschenkte, der sich unter dem Label ka.bo seit einiger Zeit Surfboards shapt, hat sich revanchiert. Rausgekommen ist ein Kitesurfboard im Look unseres Bullis, ein hammer Teil, aber seht selbst!

Bottom Top

Eigentlich ein Ausstellungsstück, aber wir haben es in den Herbstferien auf Sardinien dann trotzdem eingewassert.

In Mini-Wellen Im Flachwasser

An dieser Stelle nochmals ein herzliches Dankeschön!

CrazyFly Factory Video

Damit mich Kosta mit den Factory Videos nicht überholt ;-)

 

Post ist da! [Mobile]

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Das Experimentieren kann beginnen, da sind nämlich ein paar neue Materialien drin. *freu*

Handarbeit war gestern

Heute habe ich die ersten CNC Fräsungen für ein Kiteboard gemacht. Wenn alles gut geht, wird es der Nachfolger vom RipGirl in schön. Es ist aber ein grosses Experiment, wo unterschiedlichste neue Technologien getestet werden und deshalb ist der Ausgang ungewiss = grosses Mülltonnenbrett-Potenzial ;-)

Die kurze Timelapse zeigt wie die Kanten, Finnenbohrungen und die Ausschnitte für die Insert Blocks gefräst werden. In Echt hat es eine knappe Viertelstunde gedauert, aber da ist noch Potenzial :-)

Handmade by our robots! 8-)

Insert Blocks [Mobile]

Das Resultat der span(n)enden Arbeit von heute: Insert Blocks aus Bambus.

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Ich glaube das wird vielversprechend :-)

Elektronik

Endlich sind alle Kabel eingezogen. Die Home Switches auf allen Achsen sind ebenfalls angeschlossen. Da kommt doch ein guter Kabelstrang zusammen.

Weiter habe ich meine Steuerungsbox fertig gebaut. Im Baumarkt bin ich über einen Metallkoffer gestolpert und fand die Idee witzig, diesen als Gehäuse zu verwenden. Vorallem hat dieser auch noch einiges weniger gekostet, wie ein Gehäuse von Conrad. Allerdings sollte der Koffer nicht herrenlos am Flughafen rumstehen, da er gewisse Ähnlichkeiten mit einer selbst gebauten Bombe hat :grin: Der Koffer ist unten im Maschinentisch verschraubt.

Verbaut sind ein Gecko G540 plus Netzteil, Notaus und Werkzeuglängenmesser. Der Werkzeuglängensensor hat einen eigenen Input gekriegt. Die Home Switches für X & Y sowie für A & Z sind in Serie geschaltet und teilen sich je einen Input. Bei der Referenzfahrt fährt nun zuerst Y und Z und dann die X- mit geslaveter A-Achse auf die Home Switches. Limit Switches gibt es keine, das wird softwaremässig gesteuert. Somit habe ich sogar noch einen Input für irgendeine Spielerei frei. Die beiden Outputs sind vorläufig auch frei.

Mein Ein-/Aus-Schalter leuchtet noch nicht, falls sich jemand berufen fühlt mir hier zu helfen, würde ich mich freuen.

Zur Software:

Zur Steuerung der Maschine habe ich mich für Mach3 entschieden. Dazu habe ich mir noch das 2010 Screenset von cncwoodworker gekauft. Ich finde die 20$ für das Screenset sind gut angelegtes Geld, da Mach3 damit einfach viel übersichtlicher und einfach bedienbar wird.

Als CAM Software habe ich mich für die Produkte von Vectric entschieden und zwar habe ich mir ein Bundle aus Cut2D & Cut3D gekauft. Für einen CNC Anfänger finde ich die Software super einfach und doch sehr mächtig. Ausserdem kann man später immer noch auf die teureren Vectric Produkte wie VCarve Pro etc. upgraden.

Bei der CAD Software verwende ich DraftSight (2D) und Sketchup (2D/3D) mit entsprechendem Export-Plugin (DXF/STL). Beide Programme sind gratis, was nach den anderen Ausgaben für Software doch sehr erfreulich ist.

Inzwischen habe ich auch die ersten Teile gefräst :cool:

Ich werde bald mal noch ein Video posten.

Die ersten Messungen zur Präzision sind recht vielversprechend. Auf 5cm ist die Fräse auf der y-Achse auf 5/100mm genau. Bei der x-Achse stimmt etwas noch nicht ganz, dort habe ich eine Abweichung von 4/10mm. Hier werde ich nochmals die Antriebe prüfen und die Maschine dann kalibrieren (was ich noch gar nicht getan habe). Mein Ziel war eine Genauigkeit von mind. 1/10mm und ich denke da werde ich auch noch hinkommen.

Als nächstes muss ich noch die ganze Staubabsaugung fertigstellen. Ausserdem bin ich am überlegen, ob ich direkt auf eine Chinaspindel upgraden soll, da die gute alte Bosch Fräse doch seeeehr laut ist.

Stay tuned!

Kampf mit Kabeln und Bürsten

Seit dem letzten euphorischen Video-Post bin ich noch ein paar Bilder schuldig geblieben, denn es hat sich wieder einiges getan. Wie so oft steckt der Teufel im Detail und all die kleinen Arbeiten brauchen doch mehr Zeit als gedacht.

Ein grösserer Brocken war das Kabel-Management. Dazu habe ich auf allen Achsen E-Ketten und Kabelkanäle installiert, so dass die Kabel sauber und sicher geführt werden. Die lange x-Achse ist dabei natürlich nicht doppelt geführt, sondern geht auf der einen Seite hoch und durch den Portalbalken.

Dann hat der Kampf mit den Nylon-Streifenbürsten von der Firma Erzinger begonnen. Ich habe echt alles versucht, um die Bürsten zu kürzen: verschiedenste Scheren, Messer, Cutter, Zangen, Sägen… Irgendwann, nachdem meine Hände schmerzten und ich immer noch kein brauchbares Ergebnis hatte, habe ich in der CNC Zone einen Thread aufgemacht und um Ideen gebeten…

Das Wichtigste ist, die Borsten richtig festzuklemmen, das erleichtert das Schneiden massiv. Mit dem Dremel und Trennscheibe (wie konnte ich den Dremel vergessen) ging es dann recht fix. Die Borsten schmelzen an der Schnittstelle zwar etwas zusammen, aber wenn man danach mit einem Hammer leicht drauf klopft, lösen sich die Borsten wieder. Ich denke das Resultat kann sich sehen lassen.

Oben hat man es schon gesehen, die Hard-Stops für die x-Achse sind auch montiert.

Für den Spindelhalter von Sorotec habe ich noch einen ensprechenden Adapter gebaut, damit ich diesen an das Alu-Profil schrauben konnte.

… vorerst muss die gute alte Bosch herhalten. Wahrscheinlich werde ich auf eine Kress oder China Spindel upgraden, sobald alles läuft.

Die ganze Elektronik ist erst super-provisorisch zusammengebaut, aber ich wollte die Maschine einfach in Bewegung sehen :roll: (Die Kabel der Achsen sind gerade nicht eingesteckt.)

Inzwischen habe ich das Nötigste bei Conrad bestellt, damit ich die Komponenten sauber verkabeln kann. Eigentlich wollte ich noch ein tolles Gehäuse, alles sauber mit Steckern etc., aber ich bin dann fast tot umgefallen, als ich den Totalbetrag im Warenkorb gesehen habe. Also gibt’s vorerst mal eine Budget-Version, da bei dem Projekt auch sonst noch einige Investitionen anstehen.

Am letzten Weekend habe ich noch ein paar Teile gebastelt, damit ich die Referenzschalter montieren kann. Wir wohl aussagekräftiger, wenn die Teile montiert sind.

Und noch immer gibt es einiges zu tun, stay tuned!